Fundamentos de Gestión de la Configuración (3)

La relevancia actual de la Gestión de la Configuración

Gestionar eficientemente la estructura del producto y mantener las listas de materiales actualizadas para los diferentes productos y variantes que una empresa desarrolla, es sin duda, un desafío importante hoy en día. En un proceso productivo actual donde los productos se diseñan, se fabrican y posteriormente se mantienen en un entorno colaborativo, la responsabilidad de la Gestión de la Configuración cruza las fronteras de la propia organización. Bajo este nuevo entorno, se incrementa la complejidad de mantener las listas de materiales precisas y sincronizadas, especialmente a la hora de tener que gestionar los cambios que se producen en el producto a lo largo del su ciclo de vida, lo cual, puede provocar datos imprecisos, que se traducen en una disminución de la calidad, en un incremento de los costes, y en retrasos en la salida del producto al mercado.

De hecho, la calidad, el tiempo de salida del producto al mercado (time-to-market), y los costes son los factores que más influyen en las compañías de cara a mejorar los procesos asociados a la Gestión de la Configuración. Cuando hablamos de costes no sólo hay que tener en cuenta aquellos asociados al desarrollo del producto, sino también e incluso con mayor relevancia, los costes asociados al ciclo de vida completo del producto, es decir, aquellos asociados al mantenimiento y garantías. En este sentido, la Gestión de la Configuración tiene total relevancia sobre la rentabilidad del producto a lo largo de su ciclo de vida.

La Gestión de la Configuración suministra una plataforma que ayuda a que los productos se desarrollen, se produzcan y se mantengan eficientemente. Sin una clara y precisa información y documentación del producto, los procesos asociados a la fabricación y al posterior soporte y mantenimiento del producto no serán lo suficientemente eficientes. En el peor de los casos, los errores debidos a una pobre información de la configuración del producto se traducirán en problemas relacionados con la calidad y el rendimiento del producto, lo cual tendrá un impacto negativo importante sobre la reputación de la empresa, y sobre los costes asociados al mantenimiento y los derivados de las acciones correctivas ligadas al cumplimiento de las oportunas garantías. Por el contrario, disponer de una clara y precisa definición del producto es clave para asegurar que los productos alcanzan y mejoran la calidad, los costes, y los plazos esperados, lo que se traducirá directamente en un aumento de los beneficios.

Retos de la Gestión de la Configuración

Una Gestión de la Configuración eficiente tiene un impacto significativo sobre la rentabilidad del producto a lo largo de su ciclo de vida, pero alcanzar este grado de eficiencia supone controlar y superar una serie de inconvenientes importantes, entre los que destacan:

• Mantener un alto grado de precisión en las listas de materiales.
• Gestionar los cambios de ingeniería  a lo largo de las diferentes configuraciones y variantes del producto.
• Mantener las listas de materiales sincronizadas con los cambios de ingeniería.
• Mejorar la gestión de los cambios de ingeniería a través de los diferentes departamentos de la empresa.

En respuesta a estas presiones y desafíos, las compañías están tomando acciones relacionadas con la mejora y optimización de los procesos relacionados con la Gestión de la Configuración.

Mejora y optimización de los procesos relacionados con la Gestión de la Configuración

Las compañías más inquietas por la calidad, los costes y los plazos están tendiendo a formalizar y a estandarizar los procesos relacionados con la Gestión de la Configuración en varios ámbitos:

• Estandarizando los procesos de definición y mantenimiento de datos de producto, incluyendo las listas de materiales. Estandarizar los procesos relacionados con la definición y el mantenimiento de datos de producto es importante para asegurar la consistencia, la interoperatividad y la reutilización de la información.
• Estandarizando los procesos de análisis y aprobación de cambios. Estandarizar los procesos relacionados con el análisis y aprobación de cambios asegura que todas las partes de la empresa que se ven afectadas por un cambio de ingeniería tienen la oportunidad de revisarlo y aportar sus correspondientes comentarios, lo cual se traducirá en una disminución de los trastornos ocasionados por el cambio en sí mismo, y mejorará las posteriores decisiones sobre cómo y cuando se tienen que implementar los cambios.
• Estandarizando los procesos de comunicación de cambios a todas las partes afectadas. Estandarizar los procesos relacionados con la comunicación de cambios ayuda a que todas las partes afectadas por el cambio, tanto dentro de la empresa como fuera, conozcan el cambio con el objetivo de reducir los inconvenientes que pudiera producir.

En muchos casos, estas compañías están definiendo y desarrollando sus propios procesos relacionados con la Gestión de la Configuración, y en otros casos, están adoptando mejores prácticas reconocidas en la industria, tal como CMII del Institute of Configuration Management.

Estas empresas no sólo se están preocupando de optimizar sus procesos relacionados con la Gestión de la Configuración, sino que también están desarrollando programas de formación para extender el conocimiento relacionado con la Gestión de la Configuración entre todos los empleados de la compañía en función de sus necesidades particulares.

Extendiendo el alcance de la Gestión de la Configuración

Además de formalizar y estandarizar los procesos indicados anteriormente, la Gestión de la Configuración se debe extender en varios aspectos:

• Extendiendo la Gestión de la Configuración por todo el ciclo de vida del producto, tanto en las fases previas al diseño, como en las fases posteriores, especialmente en el paso de diseño a fabricación. En cuanto a las fases previas al diseño, la Gestión de la Configuración puede actuar como soporte a los procesos relacionados con la pre-venta, marketing, definición de la gama de productos, etc. En este aspecto, la Gestión de la Configuración puede gestionar y mantener los requerimientos y otros datos relacionados con la definición del producto bajo control de revisiones, de tal manera que se adelanta el control sobre el impacto de los cambios a las etapas iniciales de desarrollo. Requerimientos mal definidos, no controlados o en proceso continuo de cambio son garantías de que el producto falle, o que no alcance las expectativas del cliente. El paso de diseño a fabricación también es clave y debe estar totalmente bajo control. Bajo este proceso es cuando la lista de materiales de ingeniería que contiene los elementos o artículos de acuerdo a como se han diseñado, y como se representan en los planos de ensamblaje o conjunto, se convierte en la lista de materiales de fabricación o producción, donde además de contemplar la agrupación de componentes de cada fase del proceso de producción, puede incluir todos los datos necesarios para dar soporte a la fabricación o al aprovisionamiento. Es justamente en este momento cuando el producto se transforma desde una entidad virtual a algo que necesita ser fabricado físicamente. A partir de este punto, cualquier cambio sobre el producto es mucho más costoso que en fases anteriores, ya que antes de llevar a cabo el cambio hay que considerar otros factores como los productos ya fabricados, los productos en proceso de fabricación, inventarios, órdenes de compra, etc.
• Extendiendo la Gestión de la Configuración por las diferentes disciplinas que participan en el desarrollo del producto. Hoy en día, más y más productos involucran a diferentes disciplinas en su desarrollo, siendo difícil imaginar un producto que además de sus componentes mecánicos no incorpore componentes eléctricos o electrónicos, o software embebido. La Gestión de la Configuración no sólo va a permitir mejorar el control de todos estos elementos cada uno bajo su propia disciplina, sino que también y más importante, va a permitir sincronizar las diferentes disciplinas bajo la misma estructura de producto.
• Extendiendo la Gestión de la Configuración para incluir más datos del producto. La definición de un producto debe estar compuesta no sólo por la información de diseño, sino que también debe incluir otra información relevante, como instrucciones de fabricación, especificaciones de calidad, etc., que ayudan a que el producto se fabrique eficientemente y de acuerdo a las requerimientos definidos. La Gestión de la Configuración va a ayudar a que toda la documentación del producto esté bajo control y siempre actualizada.

Tecnologías que facilitan la Gestión de la Configuración

Aumentar el alcance de la Gestión de la Configuración para incluir más información del producto y más fases del ciclo de vida tiene un impacto positivo en la calidad, en la disminución de los costes, y en la reducción de los plazos. El único inconveniente que presenta esta extensión es que aumenta la complejidad de gestión y control. Para reducir esta complejidad existen diferentes tecnologías que ayudan a gestionar y automatizar los procesos relacionados con la Gestión de la Configuración.

Una primera tecnología que facilita los procesos relacionados con la Gestión de la Configuración es disponer de un repositorio único que centralice todos los datos del producto. Disponer de un repositorio que centralice los datos de producto significa que la estructura del producto siempre estará actualizada en sus diferentes formatos, así como cualquier otra información relacionada con el producto. Un repositorio común de información va a permitir que la información esté asegurada, accesible bajo autorización, y bajo el control de revisiones, lo cual garantizará el control de la trazabilidad sobre los cambios realizados.

Una vez que los datos que definen el producto están centralizados y controlados en el repositorio de información, el siguiente paso debería ser automatizar los procesos asociados con la Gestión de la Configuración, y esto se logra mediante soluciones de gestión de procesos o workflow. Este tipo de soluciones ayudan a automatizar procesos tales como los procesos de petición de cambio, o los procesos de orden de cambio.

Gestión de la configuración y aplicaciones PLM y ERP

Las aplicaciones PLM (Product Lifecycle Management) dan soporte a la Gestión de la Configuración ya que permiten gestionar y automatizar los procesos contemplados en ella.

Las aplicaciones PLM gestionan los datos del producto durante todo su ciclo de vida, siendo más crítico en la fase de diseño cuando los ingenieros necesitan acceso inmediato a datos como especificaciones, modelos CAD, planos, listas de materiales, etc. Las aplicaciones PLM centralizan datos como la estructura del producto, la documentación del producto, los cambios de ingeniería y revisiones, normativas, etc., facilitando el acceso a estos datos a toda la empresa, y a su cadena de valor.

Las aplicaciones ERP gestionan todas las operaciones centradas en el negocio tales como las finanzas, las compras, los recursos humanos, la planificación, la producción, los inventarios, etc. Las aplicaciones ERP gestionan que el producto se produzca de acuerdo a las necesidades del cliente en tiempo y coste. En este sentido, las aplicaciones ERP se centran en la planificación de la producción,  en la gestión del inventario, en los costes, en la logística, y en general en los aspectos físicos de la producción.

Cada una de estas aplicaciones aporta un valor único a la empresa. Cuando ambas aplicaciones se integran y combinan suministran un entorno de colaboración que puede tener un gran impacto sobre la productividad, reduciendo la duplicación de los datos y acelerando los ciclos desarrollo.

Fundamentos de Gestión de la Configuración (2)

Identificación de la configuración

Un elemento de configuración es un elemento físico o lógico, o cualquiera de sus subdivisiones discretas, que cumple una función determinada dentro de un producto, y cuyos parámetros de comportamiento y propiedades físicas se deben especificar y controlar por separado para poder conseguir el funcionamiento global del producto. Un elemento de configuración puede estar definido o representado por un documento o un conjunto de documentos único.

El objetivo de la identificación de la configuración es asignar identificadores a los productos y establecer como estos se descomponen en diferentes entidades o elementos de configuración. En concreto la identificación de la configuración debe cubrir:

• Cómo se subdivide y estructura el producto en sus diferentes elementos de configuración. La selección de los elementos de configuración y sus interrelaciones describirán lo que se denomina estructura del producto.
• Cómo se identifican y codifican los elementos de configuración.
• Cómo se documenta cada elemento de configuración.
• Cómo se identifican y codifican los documentos de cada elemento de configuración.
• Longitud y formato de los diferentes códigos de identificación.

Estructura del producto y listas de materiales

La estructura de producto proporciona una clasificación jerárquica de los elementos que forman un producto. Con la estructura de producto podemos representar los componentes que conforman el producto, así como sus características. La mayoría de nuevos productos no son totalmente nuevos, ya que en la mayoría de las ocasiones se basan de alguna u otra manera en productos ya existentes. Las empresas que mejor hagan uso de esta característica, gestionar la estructura del producto y re-utilizarla,  tendrán una ventaja competitiva importante.

Definir la estructura de un producto es un proceso que consiste en descomponer un producto final en su jerarquía de módulos, conjuntos, subconjuntos, componentes, y en algunos casos llegar hasta la materia prima.

Una lista de materiales es una lista formalmente estructurada de un objeto (semiacabado o acabado) que contiene una relación de todos sus componentes. Una lista de materiales debe incluir al menos cuatro elementos básicos de información para cada elemento físico o artículo que en ella aparece: el número o código de artículo, el nombre o descripción del artículo, la cantidad, y la unidad de medida en la que está expresada la cantidad.

En un entorno típico de ingeniería y fabricación, generalmente se requiere de dos listas de materiales para un producto, la lista de ingeniería y la lista de fabricación. La lista de materiales de ingeniería contiene los elementos o artículos de acuerdo a como se han diseñado, y como se representan en los planos de ensamblaje o conjunto. En muchos casos la lista de ingeniería puede no ser suficiente para mostrar la agrupación de componentes de cada fase del proceso de producción, y puede no incluir todos los datos necesarios para dar soporte a la fabricación o al aprovisionamiento. En este caso, para recoger toda esta información recurriríamos a la lista de fabricación.

Líneas base o líneas de referencia

El desarrollo de un producto es un proceso dinámico que impone ciertos hitos o puntos de control por los cuales el desarrollo debe pasar. Estos hitos o líneas base, también llamadas líneas de referencia, suelen dividir el proceso de desarrollo en diferentes fases. Las líneas base o líneas de referencia también actúan como referencias que se establecen no sólo como hitos del proceso de desarrollo, sino también como puntos de control en momentos determinados.

Las líneas base o de referencia se establecen mediante la definición y el registro de la documentación asociada y aprobada para cada elemento de configuración. Una vez establecida una línea base o de referencia, los documentos que la definen deben estar bajo control de cambios.

Desde el punto de vista de la estructura del producto hay dos líneas base o de referencia claves en el ciclo de vida del producto. La primera de ellas contiene todo lo que se sabe acerca de cómo tiene que ser el producto, y que capacidades deberá tener antes de que empiece su desarrollo. A esta primera línea base se le denomina “línea base de requisitos”. La segunda línea base contiene la estructura del producto cuando éste está desarrollado y se pasa a la fase de producción. A esta segunda línea base se le denomina “línea base de producción”.

Fases del ciclo de vida y líneas base o líneas de referencia.

Documentación de producto

Como se comentó anteriormente, un elemento de configuración puede estar definido o representado por un documento o un conjunto de documentos. Toda esta documentación debería clasificarse al menos en tres categorías:

• Documentación de diseño, que contemplaría toda aquella que define el producto.
• Documentación de soporte, que contemplaría toda aquella que da soporte, mantiene al producto o facilita su uso.
• Documentación de fabricación, que contemplaría toda aquella que define el proceso de fabricación.

Los documentos en general se deberían identificar por el tipo de documento, por su código y por su índice de revisión. Un índice de revisión se asigna inicialmente cuando el documento se aprueba y libera por primera vez. Este índice de revisión debe ir avanzando cada vez que el documento sufra una modificación.

Codificación del producto

Cada elemento de configuración y cada uno de sus documentos deben disponer de un identificador único. Para los elementos de configuración este identificador se denomina código de artículo. Para los documentos este identificador se denomina código de documento.

El código de artículo se asocia a conjuntos, subconjuntos, componentes, y normalmente también a los productos finales. El código de documento se asocia a cualquier documento a controlar. Tanto el código de artículo como el código de documento deben ser únicos, y deben identificar al artículo o al documento de un modo inequívoco. El código del artículo es de máxima importancia ya que en él se basan las reglas de intercambiabilidad cuando hay que realizar cambios.

A la hora de codificar podríamos hablar de códigos significativos y códigos no significativos. Un código se considera no significativo cuando ninguno de sus dígitos tienen significado. Normalmente está compuesto por un contador. Un código se considera significativo cuando uno o más de sus dígitos tienen significado.

La tentación por utilizar códigos significativos es alta ya que únicamente de su interpretación se obtiene información. La principal ventaja de los códigos significativos es que ayudan a encontrar elementos o artículos con características similares. La principal desventaja de los códigos significativos es que es más difícil la re-utilización de los elementos que representan.

El índice de revisión es una letra o número que representa el nivel de modificación del elemento. El índice de revisión es aplicable tanto a los elementos de configuración como a los documentos. Es recomendable que el índice de revisión no forme parte del código del elemento.

Control de cambios

Los procesos relacionados con la gestión de cambios son indudablemente los de mayor complejidad que se pueden encontrar en una empresa industrial. La necesidad de tener que hacer cambios probablemente no se pueda eliminar, pero algunos métodos para implementarlos son mejores que otros.

El objetivo del control de cambios es identificar la necesidad de un cambio, analizar el impacto que el cambio tendrá sobre los productos y procesos, y controlar su desarrollo e implementación. En concreto el control de cambios debe cubrir:

• Cómo se solicitan los cambios.
• Cómo se clasifican los cambios.
• Cómo se analizan y evalúan los cambios.
• Cómo se calculan los costes de un cambio.
• Cómo se revisan los cambios solicitados.
• Cómo se implantan los cambios.

Los motivos o causas para tener que realizar un cambio pueden ser varios, entre ellos podríamos destacar:

• Corregir un error en un plano o en cualquier otro documento.
• Corregir un problema de uso, fiabilidad o seguridad en el producto.
• Reparar un error o defecto en el producto.
• Mejorar el rendimiento y/o la funcionalidad del producto.
• Mejorar la productividad del proceso.
• Reducir los costes.
• Responder de un modo más eficiente a los requerimientos.
• Incorporar nuevos requerimientos o necesidades.
• Mejorar la instalación, el servicio o el mantenimiento del producto.

Clasificación de los cambios

Es importante entender las clases de cambio y las implicaciones de estos cambios en la estructura y configuración del producto.

Los cambios mayores o de clase 1 son aquellos que afectan al ajuste, forma o función, es decir, tienen que ver con las especificaciones aprobadas, compatibilidad, fiabilidad, seguridad, conexión, etc. Esta clase de cambios tienen un impacto significativo y requieren revisión, coordinación y aprobación de todas las funciones implicadas. Esta clase de cambios afectan a la intercambiabilidad.

Los cambios menores o de clase 2 son cambios principalmente para corregir documentación, y básicamente son aquellos que no se definen como cambios mayores.

Procesos relacionados con el control de cambios

Un proceso de cambio no puede ser rápido y eficiente, si la información a cambiar no se identifica, estructura y relaciona apropiadamente.

Los procesos principales relacionados con el control de cambios son:

• Proceso de petición de cambio.
• Proceso de orden de cambio.

Formularios y diagramas de flujo para procesos de cambio

Los formularios son registros de información que permiten controlar y almacenar los datos del proceso de cambio. Los diagramas de flujo son patrones que permiten guiar el trabajo a través del propio proceso de cambio.

Los procesos de cambio no pueden ser mejores que los formularios y diagramas de flujo utilizados para manejarlos y soportarlos.

Proceso de petición de cambio (ECR – Engineering Change Request)

El objetivo de este proceso es proponer un cambio sobre productos, artículos, procesos, documentación, etc.

El proceso de petición de cambio debe disponer de un formulario específico, el cual debe contener la siguiente información:

• Código de petición de cambio.
• Datos generales de la petición de cambio (responsables y fechas).
• Descripción de la petición de cambio.
• Justificación o razones para el cambio.
• Urgencia del cambio
• Descripción de la solución.
• Elementos afectados por el cambio.
• Estado de la petición de cambio (aceptada, rechazada, etc.).

El proceso de petición de cambio debe disponer de un diagrama de flujo específico, y similar al indicado en la imagen adjunta.

Diagrama de flujo del proceso de petición de cambio.

Proceso de orden de cambio (ECO – Engineering Change Order)

El objetivo de este proceso es ejecutar o llevar a cabo un cambio recogido por un “Proceso de petición de cambio”, el cual ha sido aceptado o aprobado.

El proceso de petición de orden de cambio debe disponer de un formulario específico, el cual debe contener la siguiente información:

• Código de orden de cambio.
• Código de petición de cambio asociada.
• Datos generales de la orden de cambio (responsables y fechas).
• Descripción de la orden de cambio.
• Justificación de la orden de cambio.
• Tipo de cambio.
• Elementos afectados por el cambio.
• Impacto del cambio.
• Plan de efectividad del cambio.
• Plan de actuación (responsables y fechas).
• Estado de la orden de cambio (en ejecución, realizada, etc.).

El proceso de orden de cambio debe disponer de un diagrama de flujo específico, y similar al indicado en la imagen adjunta.

Diagrama de flujo del proceso de orden de cambio.

 

Fundamentos de Gestión de la Configuración (1)

La Gestión de la Configuración es una disciplina que permite asegurar que un producto funciona tal y como se esperaba, y su configuración física se identifica adecuadamente y se documenta con el nivel de detalle suficiente para poder producir el producto de un modo repetitivo, conociendo de forma anticipada sus necesidades de operación, mantenimiento y reparación.

Introducción a la Gestión de la Configuración

La palabra “configuración” en el diccionario se define como la “disposición de las partes que componen un cosa y le dan su peculiar forma y propiedades”, y la palabra “gestión”, como la “acción y efecto de gestionar”, con lo cual, la combinación de ambas palabras podría definirse como “el acto de gestionar la disposición de los componentes de un producto”.

La Gestión de la Configuración fue introducida por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos en los años 60, e inicialmente consistió en definir una metodología cuyo principal objetivo era imponer a los diferentes subcontratistas y proveedores del departamento una forma de definir y controlar lo que había que desarrollar. La primera definición de la Gestión de la Configuración fue creada por el Ejército del Aire de los Estados Unidos en 1962, y quedó recogida bajo la norma MIL-STD-973.

Pero no sería hasta los años 90 cuando la Gestión de la Configuración empezó a adoptar “mejores prácticas” industriales, y en 1998 el Departamento de Defensa de los Estados Unidos publicó la norma ANSI/EIA-649, cuyo título era “Estándar Nacional de Consenso para la Gestión de la Configuración”. Esta norma definía la Gestión de la Configuración como una disciplina que permite gestionar y documentar la configuración del producto, proporciona identificación y trazabilidad, y controla el estado de los requisitos físicos y funcionales durante todo su ciclo de vida.

Hoy en día, definimos la Gestión de la Configuración como el proceso de gestionar productos, servicios y procesos, a través de la gestión de su información, incluyendo los cambios, y garantizando que éstos son lo que se supone que deberían ser.

El principal objetivo de la Gestión de la Configuración es mantener sincronizado los productos que una empresa desarrolla con la información necesaria  para producirlos, información tanto de diseño, como de fabricación o soporte, asegurando que el producto una vez producido está conforme con respecto a sus requerimientos y con respecto a toda esta información.

Dentro de las empresas los productos se diseñan y se desarrollan en el departamento de diseño o ingeniería, con la cual, la Gestión de la Configuración  siempre ha estado estrechamente relacionada con los mismos, e incluso cabe destacar que una de las funciones más importantes que ha tenido la Gestión de la Configuración históricamente ha sido actuar de puente de comunicación entre estos departamentos y el resto de los departamentos o áreas de la empresa. Actualmente este enfoque está cambiando, y se está sacando a la Gestión de la Configuración de su orientación original a nivel de departamento de ingeniería, para darle una perspectiva a nivel corporativo de toda la empresa, y tratarla como un proceso “clave” más dentro de la empresa.

La Gestión de la Configuración se estructura en cuatro procesos básicos e integrados que permiten:

• Identificar y documentar las características físicas y funcionales de los productos y de los elementos que los componen (Identificación de la configuración).
• Controlar los cambios en los productos, en los elementos que los componen y en la documentación asociada (Control de cambios).
• Registrar y comunicar la información necesaria para gestionar los productos y los elementos que los componen de manera eficaz, controlando el estado de los cambios propuestos y aprobados (Justificación del estado de la configuración).
• Auditar los productos y los elementos que los componen para verificar la conformidad con los requisitos documentados (Auditoría de la configuración).

Identificación de la configuración

Objetivo: Asignar identificadores a los productos y  establecer como estos se descomponen en diferentes entidades o elementos de configuración.

Básicamente este proceso debe recoger:

• Cómo se subdivide y estructura el producto en sus diferentes elementos de configuración. La selección de los elementos de configuración y sus interrelaciones describirán la estructura del producto.
• Cómo se identifican y codifican los elementos de configuración.
• Cómo se documenta cada elemento de configuración.
• Cómo se identifican y codifican los documentos de cada elemento de configuración.
• Longitud y formato de los diferentes códigos de identificación. 

Control de cambios

Objetivo: Identificar la necesidad de un cambio, analizar el impacto que el  cambio tendrá sobre los productos, elementos de configuración y documentación asociada, y controlar el desarrollo e implementación del cambio.

Básicamente este proceso debe recoger:

• Cómo se solicitan los cambios.
• Cómo se clasifican los cambios.
• Cómo se analizan y evalúan los cambios.
• Cómo se calculan los costes de un cambio.
• Cómo se revisan los cambios solicitados.
• Cómo se implantan los cambios.

Justificación del estado de la configuración

Objetivo: Controlar el contenido exacto de la configuración del producto y los cambios realizados, y disponer de la capacidad para reconstruir la historia de los procesos aplicados al producto (trazabilidad).

Básicamente este proceso debe recoger:

• Cuál es el estado de la estructura del producto.
• Cuál es el estado de los elementos de configuración que componen la estructura del producto
• Cuál es la historia de los procesos aplicados a cada elemento de configuración.
• Cuál es el estado de la documentación.
• Cuáles son los cambios solicitados y cuáles son los cambios aprobados.
• Cuál es el estado de implementación de cada cambio aprobado.

 Auditoría de la configuración

Objetivo: Controlar los elementos de configuración para verificar que están conforme a los requisitos documentados y conforme con la información sobre configuración del producto.

Básicamente este proceso debe recoger:

• Cómo se verifican los elementos de configuración conforme a los requerimientos.
• Cómo se verifican los elementos de configuración conforme a la información sobre configuración del producto.

Planificación de la Gestión de la Configuración

La planificación de la Gestión de la Configuración  es la base de los procesos en los que se estructura la Gestión de la Configuración.  Una planificación efectiva debe poder coordinar todas las actividades relacionadas con la gestión de la configuración en un contexto específico durante el ciclo de vida del producto. El resultado de la planificación de la Gestión de la Configuración debe quedar recogido en el plan de Gestión de la Configuración.

Gestión de la Configuración y normativas

La Gestión de la Configuración está en el núcleo de la mayoría de los requerimientos de normativas como ISO 9001, EN 9100, etc. Por ejemplo, la Gestión de la Configuración se puede utilizar para satisfacer los requisitos de identificación y trazabilidad del producto, especificados en la norma ISO 9001 o, por ejemplo, para satisfacer los requisitos con relación a la gestión de la  configuración del producto, especificados en la norma EN 9100.

ISO 10007

La norma ISO 10007 proporciona directrices y orientación sobre la Gestión de la Configuración.

El propósito de esta norma internacional es mejorar la compresión sobre la Gestión de la Configuración para promover su uso y ayudar a las organizaciones a que la apliquen para mejorar su desempeño.

Según esta norma, la Gestión de la Configuración es una actividad de gestión que aplica la dirección técnica y administrativa a todo el ciclo de vida del producto, sus elementos de configuración y la información relacionada con la configuración del producto.

Procesos básicos en los que se estructura la Gestión de la Configuración